蘇州汽車(chē)沖壓件

汽車(chē)沖壓件問(wèn)題產(chǎn)生的原因

汽車(chē)沖壓件產(chǎn)品種類(lèi)豐富、形狀復雜，在沖壓生產(chǎn)時(shí)，經(jīng)常會(huì )發(fā)生一些不良現象，如何避免問(wèn)題的產(chǎn)生?

中間護面支架是汽車(chē)駕駛室整體式儀表盤(pán)總成的關(guān)鍵承重連接件，是汽車(chē)各種儀表穩定、使用的一個(gè)重要零件。因為，大功率發(fā)動(dòng)機的高速旋轉和車(chē)輛行駛路況的惡劣，容易對駕駛室造成振動(dòng)和顛簸，從而造成前控制盤(pán)中儀表電路以及部分功能斷路或失靈。因此，中間護面支架   能夠承受沖擊、彎曲疲勞載荷和扭矩等作用，故而要求其   具有足夠的抗彎強度、抗剪強度和較好的韌性。此外，如果該制件在成形時(shí)超過(guò)許用應力，或者微裂紋擴展到程度，從而造成撕裂或歪斜，這樣不僅會(huì )浪費材料，而且還會(huì )讓模具處于偏載作業(yè)，加速模具老化。

通過(guò)仔細分析后，我們認為其主要原因是由模具在運行過(guò)程中壓料芯成形導向不穩定、凹模與壓料芯間隙長(cháng)期磨損后不可調整以及模具結構設計不當引起的。

常見(jiàn)的撕裂、歪斜形式

中間護面支架沖壓工藝流程為：落料沖孔-沖孔切口-翻邊成形-切口-翻邊。中間護面支架成形過(guò)程中發(fā)生撕裂、歪斜的形式多種多樣，其撕裂部位主要分布在制件孔型處，側壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因沖壓件成形與生產(chǎn)工藝條件的差異，各斷裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲勞裂紋即隱形裂紋發(fā)展引起的撕裂

根據現場(chǎng)的實(shí)際情況，通過(guò)檢查制件撕裂部位、斷口形態(tài)及擠傷程度，認為引起制件撕裂、歪斜行為主要體現在翻邊成形工序，引起此工序現象發(fā)生的原因如下：

1.翻邊成形模具設計缺陷

該模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之制件復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小。設計人員在   初模具設計時(shí)，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導滑行程。

2.模具加工制件與圖紙設計存在誤差

由于壓料芯為復雜型面故采用鑄件成形后再對導向面進(jìn)行機加工，造成加工面與凹模導向面滑配后存在間隙誤差，在模具正常運行過(guò)程中出現了壓料芯左/右擺動(dòng)。

由于此種結構的導向間隙為調試滑配間隙，一旦損壞將沒(méi)有   地調整手段，會(huì )長(cháng)期影響制件的成形質(zhì)量，并帶來(lái)   隱患。而且，在導向部位未采用導滑板，反而采用了加工型面相互導向結構，存在間隙過(guò)大后，無(wú)法調整的缺陷，導致了制件出現了撕裂、歪斜不正行為。

3.成形工藝參數執行不到位

在制件成形過(guò)程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件   緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時(shí)壓迫板料塑性變形而實(shí)現成形。但現在由于壓制出的沖壓件存在質(zhì)量不穩定等缺點(diǎn)，就說(shuō)明機床壓力在生產(chǎn)過(guò)程中處于壓力跳動(dòng)不均衡狀態(tài)。究其原因，主要是加工技術(shù)人員未按工藝指定要求在這一階段及時(shí)對機床壓力進(jìn)行調整，或者是在每個(gè)班次的交接時(shí)，沒(méi)有相互溝通機床壓力穩定性信息，而導致制件質(zhì)量不穩定。